Это уже третья по счету ревизия устройства для лабораторной диагностики BRG One Pro. Вот предыдущая версия с корпусом от Формлаба. Как и в прошлый раз, нам предстоит полный цикл разработки, но на этот раз — вместе с нашими партнерами по электронике RedBees. Коллеги-электронщики проектировали плату, мы — корпус; все делалось параллельно.
BRG One Pro — медицинский прибор для выполнения ручных методов исследований — СОЭ, лейкоцитарной формулы и морфологии крови, тромбоцитов по Фонио и еще нескольких других.
Задачи и решения
| Проблема, которую решили | Оперативно сделать новый корпус с новой начинкой в рамках старого дизайна под технологию литья под давлением: запасы прибора у заказчика заканчивались, срочно требовались новые аппараты |
| Цель клиента | Не допустить перерыва в продажах прибора и одновременно обновить его корпус и электронные компоненты |
| Что нужно сделать? Задачи | 1. Ограниченные габариты и масса. 2. Состав моноблока — дисплей, клавиатура, разъемы — питания, два USB, Ethernet, отверстия для звука динамика и микрофона, а также вентиляционные. 3. Предусмотреть возможность разборки корпуса. 4. Дисплей, как и в предыдущей версии, сделать под углом. 5. Степень пыле- и влагозащиты корпуса — IP30; материалы и покрытия — сохраняющие свойства в течение 10 лет. 6. Образец дизайна — внешний вид корпуса прибора предыдущей версии; цвет — светло-серый или белый. 7. Оставить место для размещении информации о наименовании изделия, серийном номере, дате изготовления, стране-изготовителе, характеристиках электропитания, наименовании и адресе предприятия-изготовителя. Можно использовать самоклеящуюся этикетку |
| Решения и объем работ | 1. Одновременно с партнерами, которые занимались разработкой электроники, создали дизайн и конструкцию корпуса моноблока, изготовили макет и прототипы, на которых протестировали сборку и работу прибора. 2. Запустили производство несколькими небольшими партиями, чтобы исключить перерыв в продажах |
Концептуально форма корпуса останется той же, что и в прошлой версии, же, но лучше изменить геометрию деталей в угоду технологичности. Как и в прошлый раз, в роли дисплея выступает готовый планшет:
Сравнение концепта со старым вариантом и еще одним, который обдумывали в самом начале:
Рендеры. Два варианта: с темной верхней частью и наоборот:
Заказчик не уверен насчет скруглений в дизайне корпуса. Ок, делаем формы более угловатыми:
Дизайнерская модель:
Этапы работ
1. Разработка технического задания
2. Промдизайн — эскизы
3. 3D-моделирование
4. Макетирование
5. Разработка конструкции корпуса
7. Пакет КД
8. Оценка, сопровождение производства и поставка изготовленных корпусов
Еще рендеры:
Печатаем макет. Он делается для проверки габаритов и эргономики, поэтому мы сразу увидели проблему с установкой в новый корпус клавиш и вовремя решили ее. Скорректировали размеры, поработали над эстетикой.
Разработка прибора велась удаленно. Пока макет путешествовал между Формлабом, электронщиками и заказчиком, службы доставки успели над ним поиздеваться — пару раз напечатанный на принтере корпус приезжал получателю полуразбитым. Спасателями пришлось выступить Формлабу — все склеили:
Работа проведена почти ювелирная:
Эскизная конструкция корпуса — его ширина уменьшилась:
Следующий этап — прототипирование. Прототип, изготовленный по технологии литья пластика в силиконовые формы:
Корпус решили красить: верх будет темным, а клавиши — белыми.
Первая партия серийных корпусов — несколько десятков, чтобы отправить их на сертификацию медприбора:
Эту партию тщательно протестировали, вручную устранили ее недостатки и внесли изменения в конструкцию, по которым на производстве позже скорректировали оснастку.
Схема с изготовлениями прибора небольшими партиями оказалась удобной: так у заказчика не возникало дефицита приборов для продажи. Заодно мы дорабатывали корпус — модифицировали модель для того, чтобы производственного брака было меньше, решали проблемы с покрытием, поставленными саморезами не того размера, цветом ножек из разных партий и клавишами — словом, доводили до совершенства.
Сроки, цены, технологии
| Технологии и материалы | Литье в силиконовые формы с учетом дальнейшего перехода на литье пластиков под давлением |
| Над проектом работали | Технический писатель, промышленный дизайнер, 3D-моделлер, конструктор, руководитель проекта, команда электронщиков |
| Производство | Фолипласт |
| Ценовой диапазон разработки | Около $25 000 (2023 г.) |
| Сроки | 2.5 года — с начала разработки до отгрузки последней партии |
| Тираж | 300 штук |
Готовый корпус — одна из последних партий:
Кому нужна эта разработка корпуса?
| Отрасль | Медицина |
| Пользователи | Сотрудник лаборатории с медицинским образованием |
| Покупатели устройства | Медучреждения |
Моноблок на выставке «Российский диагностический саммит-2025»:
Хотите узнать больше о промдизайне, разработке конструкции и технологиях производства корпусов — читайте наши статьи на Хабре и в блоге Формлаба.
